Üretim, planlama ve depo ekipleri
Malzemenin nerede olduğunu ve üretimin neden beklediğini aynı ekranda görün.
Depo transferleri, ürün reçeteleri, üretim emirleri, malzeme ihtiyaçları ve kalite kayıtları ortak bir operasyon izi üzerinde ilerler. Her ekip kendi işini görür; hareketin kaynağı ve sonucu kaybolmaz.
Demo Talep EdinMevcut problem
Stok, üretim planı ve kalite kayıtları ayrı dosyalarda tutulduğunda gerçek kullanılabilir miktar geç anlaşılır. Malzeme eksikliği üretim başladıktan sonra fark edilir, depo hareketi ile üretim tüketimi arasında iz bırakmak zorlaşır.
Geleneksel yöntemin eksikleri
- Excel stokları ile gerçek depo miktarının farklılaşması
- Üretim emri açıldığında malzeme uygunluğunun görülememesi
- Reçete değişikliklerinin hangi üretimi etkilediğinin izlenememesi
- Fire ve kalite sonucunun ürün maliyetinden kopması
- Depo, planlama ve üretim ekiplerinin farklı listelerle çalışması
İş Zamanı ile süreç
İhtiyaç görünür olur
Üretim emri ve reçete üzerinden gerekli malzemeler, mevcut ve ayrılmış miktarla karşılaştırılır.
Malzeme hazırlanır
Depo transferi ve rezervasyon kaydıyla hangi malzemenin hangi iş için ayrıldığı izlenir.
Üretim kaydedilir
Tüketim, tamamlanan miktar, fire ve operasyon durumu aynı üretim emrine yazılır.
Sonuç doğrulanır
Kalite sonucu, oluşan stok ve sapmalar kaynak iş emriyle birlikte raporlanır.
Kullanılan özellikler
Beklenen operasyonel fayda
Malzeme eksikleri üretim başlamadan görünür; depo hareketi, tüketim, fire ve kalite sonucu aynı kaynağa bağlanır. Ekipler güncel durum için ayrı dosya birleştirmek zorunda kalmaz.
Temsili kullanım modeli
Örnek iş akışı
Aşağıdaki akış firmanıza özgü gerçek bir vaka değil, benzer ekiplerde görülen tipik bir kullanım örneğidir.
- 1. Planlama ekibi 250 adetlik üretim emri açar; sistem reçeteye göre malzeme ihtiyacını hesaplar.
- 2. Eksik malzeme görünür olur, mevcut ürünler üretim için ayrılır ve depoya hazırlama görevi düşer.
- 3. Operatör gerçekleşen tüketimi, tamamlanan miktarı ve fireyi üretim emrine kaydeder.
- 4. Kalite kontrol sonucu onaylandıktan sonra mamul stoku oluşur; uygunsuz miktar ayrı izlenir.
- 5. Yönetici planlanan ve gerçekleşen tüketim ile gecikme nedenlerini aynı raporda inceler.
Firmanızın senaryosunu birlikte kurgulayalım.
Demo görüşmesinde çalışma şeklinizi dinleyip panel yapınızı, rollerinizi ve talep akışınızı size göre planlayalım.